FOCUS : Les coulisses de la montée en cadence de production
Interview d’Angelo COLLOT, Responsable Production, Maintenance et Travaux Neufs chez CROSSJECT
Pour explorer les leviers de la montée en cadence, commençons par les femmes et les hommes autour des machines. De qui parle-t-on ?
La montée en cadence de CROSSJECT s’appuie d’abord sur les femmes et les hommes qui font vivre notre outil industriel au quotidien. Notre stratégie RH s’inscrit dans le temps long et accompagne notre calendrier opérationnel.
Chaque nouvel arrivant suit un parcours structuré d’acquisition de compétences, validé poste par poste et niveau par niveau, jusqu’à l’obtention des habilitations nécessaires. Cette montée en compétences est assurée par des opérateurs référents expérimentés, eux-mêmes habilités à transmettre les savoir-faire requis sur chaque poste. Le recrutement de profils déjà intégrés à notre système de production, en particulier parmi nos intérimaires, facilite l’atteinte de nos objectifs de recrutement.
À ce jour, une quarantaine de personnes travaillent sur le flux de production, dont vingt-deux ouvriers et trois Responsables d’atelier. Les équipes sont réparties entre l’atelier « Verre » de Gray, l’atelier « Pyrotechnique » de Gray et l’atelier de Dijon. Chaque atelier est encadré par un Responsable d’atelier.
L’activité de pré-assemblage des tubes dans le nouvel atelier ZENEO® Nest à Dijon viendra renforcer cette organisation, avec un effectif projeté de quinze personnes.
Quelle est l’organisation du travail ?
Notre organisation actuelle repose principalement sur un fonctionnement en 2×8, avec une équipe le matin et une équipe l’après-midi, cinq jours par semaine. Ce rythme correspond à une capacité de production pouvant atteindre 300 000 unités par an.
Cette organisation est évolutive. Elle pourra être renforcée, notamment par la création d’équipes de nuit, afin d’accompagner les prochaines étapes de montée en cadence. L’atelier « Verre », qui assure la trempe thermique des tubes, fonctionne déjà en 3×8 afin d’optimiser l’utilisation du four.
Les Responsables d’atelier et les équipes maintenance assurent également des astreintes. À Gray, la polyvalence des Responsables d’atelier leur permet d’assurer une continuité opérationnelle et de se relayer en back-up si nécessaire.
Comment se répartit la production entre les différents ateliers ?
CROSSJECT a internalisé, entre Gray et Dijon, les productions stratégiques de sa plateforme.
L’atelier « Verre » est dédié à la trempe thermique. Les tubes en verre y sont renforcés par chauffage puis refroidissement brutal, avant de passer par des étapes de contrôle, notamment la mise en pression et le contrôle visuel.
L’atelier « Pyrotechnique » réalise l’assemblage en deux temps : la fabrication du générateur de gaz en tant que sous-ensemble, puis son intégration dans l’actionneur de ZENEO®.
À Dijon, les opérations se poursuivent dans un environnement maîtrisé de type salle blanche. Les tubes sont lavés, siliconés, puis soumis à des étapes répondant aux exigences pharmaceutiques : dépyrogénation en étuve et stérilisation par autoclave, afin de garantir la qualité et la stérilité finales du produit.
Le processus ZENEO® Nest, aujourd’hui sous-traité, viendra compléter le dispositif existant avec l’internalisation du pré-assemblage aseptique des tubes. Cette étape contribuera à augmenter la capacité de remplissage chez nos sous-traitants.
La disponibilité des équipements est essentielle dans la sécurisation de la capacité de production. Quelles dispositions avez-vous prises pour l’optimiser ?
Nous travaillons en continu à l’amélioration des performances et de la disponibilité de nos équipements. Chaque machine fait l’objet d’un suivi spécifique, avec des actions de maintenance préventive et si besoin d’optimisation.
Nous avons par exemple significativement amélioré les conditions d’exploitation du four grâce à la modernisation des automatismes et à la refonte de l’interface homme-machine. Ces évolutions rendent le pilotage plus intuitif, plus efficace et plus confortable au quotidien.
L’optimisation passe également par la montée en compétences des opérateurs et par une meilleure lisibilité des indicateurs de production. Le suivi des taux de rebuts par catégorie de défaut nous permet d’identifier plus rapidement les axes d’amélioration et d’agir de manière ciblée.
La standardisation des modes opératoires constitue un autre levier important. Elle facilite l’intégration des nouveaux arrivants, favorise la polyvalence, protège les opérateurs et contribue à la fluidité comme à la qualité de la production. Nous avons également mené un travail important sur l’organisation des flux de personnes et de matières.
Enfin, la maintenance a été renforcée. Les ressources mises à disposition suivent naturellement la même courbe de montée en capacité que le système de production. En particulier, le stock de pièces de rechange a été ajusté grâce à un historique plus documenté. Cette démarche contribue directement à la prévention des arrêts et à la réduction des temps d’indisponibilité.
Dans quelle mesure la qualité et la stabilité des partenaires industriels de CROSSJECT sont-elles un atout pour le maintien de la trajectoire de production ?
CROSSJECT s’appuie depuis l’origine sur un écosystème industriel de proximité. Lorsque cela est possible, nous privilégions des sous-traitants situés à moins de deux heures de nos sites.
Cette logique vaut également pour nos partenaires industriels, notamment pour les travaux d’usinage de pièces destinées à nos équipements. À Gray, la présence d’acteurs reconnus pour leur savoir-faire en usinage constitue un atout important. Elle nous permet de gagner en réactivité, de réduire les délais d’intervention
