BMW installe un système à huile pour verdir sa production à Regensburg information fournie par Cercle Finance 05/08/2025 à 17:16
(Zonebourse.com) - BMW Group annonce le déploiement d'un projet pilote innovant au sein de son usine de Regensburg (Allemagne), avec l'installation d'un système de chauffage à huile thermique dans l'atelier de peinture.
Cette solution permet de découpler la génération de chaleur du reste du processus, rendant possible une transition progressive du gaz naturel vers des sources d'énergie alternatives telles que l'électricité, la géothermie, le solaire thermique ou l'hydrogène.
Grâce à ce système, l'usine peut adapter rapidement son alimentation énergétique, renforçant ainsi sa résilience. Installé durant une pause de production, le dispositif remplace un équipement de séchage alimenté au gaz par une version chauffée à l'électricité via une unité eRTO. L'huile thermique, circulant en boucle fermée, chauffe l'air dans la chambre de séchage à plusieurs centaines de degrés, tout en restant stable.
La récupération de chaleur résiduelle améliore encore le rendement du système, réduisant la consommation énergétique globale d'environ 40 %. Le gain en efficacité et l'abandon partiel du gaz permettront de réduire les émissions annuelles de l'atelier d'environ 480 tonnes d'équivalent CO2.
Cette solution permet de découpler la génération de chaleur du reste du processus, rendant possible une transition progressive du gaz naturel vers des sources d'énergie alternatives telles que l'électricité, la géothermie, le solaire thermique ou l'hydrogène.
Grâce à ce système, l'usine peut adapter rapidement son alimentation énergétique, renforçant ainsi sa résilience. Installé durant une pause de production, le dispositif remplace un équipement de séchage alimenté au gaz par une version chauffée à l'électricité via une unité eRTO. L'huile thermique, circulant en boucle fermée, chauffe l'air dans la chambre de séchage à plusieurs centaines de degrés, tout en restant stable.
La récupération de chaleur résiduelle améliore encore le rendement du système, réduisant la consommation énergétique globale d'environ 40 %. Le gain en efficacité et l'abandon partiel du gaz permettront de réduire les émissions annuelles de l'atelier d'environ 480 tonnes d'équivalent CO2.